我們對竹材防霉、防腐、防蛀的綜合措施主要是：                                
  （1）保持環境的清潔：加工和貯藏環境及附近區域應避免竹材霉變垃圾存在，產生的竹材垃圾應及時處理，以減少空氣傳播霉菌的機會。
  （2）改善貯藏條件：竹材成品與半成品都應當貯放在通風乾燥處。有條件的應配備通風和去濕設備，使室內相對濕度低於75%。竹材成品和半成品均應架空離地500mm堆放，以利通風乾燥。新伐竹材可豎立架於室外，減少與地面的接觸，改善通風效果。
  （3）煮浴：對於體積較小的竹材及竹制品，可進行70℃以上溫度的煮浴處理。煮浴可以有效地減少竹材內滋生霉菌的可溶性養分，并且能殺死潛在的霉菌和蟲卵。
  （4）漂白：煮浴會影響竹材顏色。漂白處理也有殺死潛伏霉菌的作用。可用10%的雙氧水進行漂白處理，效果良好。
  （5）乾燥：竹材含水率對抗霉性具有重要意義，故竹制品在經過煮浴、漂白或熱浸等工序之后應立即乾燥處理，以防空氣中的霉菌於孢子在濕潤的竹材表面繁殖。
  （6）防腐劑及油漆的使用：應根據竹制品的種類及用途選用。經過乾燥處理后的竹制品應及時油漆，以防竹材吸濕轉潮，竹材表面涂飾不僅美觀，而且具有阻止霉變和蟲蛀的作用。常用的竹材防霉防腐劑具有一定的毒性或刺激性氣味，油漆能隔離竹材的防腐劑。

 竹片條含水率、膠料粘度、定型壓模精度、加壓方式、加工工藝等對竹構件，特別是對彎曲構件的膠合品質都有重要影響。
  3.2.1竹片條含水率和膠料粘度
  竹片條含水率是影響板件變形和膠合彎曲品質的重要因素之一，含水率過低，膠合不牢、彎曲應力大、板坯發脆，易出廢品；含水率過高，彎曲后因水分蒸發產生較大內應力而引起變形。用低毒服醒樹脂膠時，竹片條含水率以6%~8%為宜。竹片條應表面光潔，粗糙度小，這樣用膠量小，竹片條間在壓合時能充分貼合，膠合強度高。竹片條厚度在15mm以上時偏差不超過土0.1mm，同時應選用固體含量高、水分少的膠粘劑。
  控制竹片條含水率和消除內應力的工藝是將竹片條送至浸煮池裏進行防霉、防蛙處理，然后有序地堆放在托架上，送入炭化窯在0.4MPa-0.5MPa，130℃-160℃的條件，進行碳化處理3小時-4小時。使竹片的含水率達到要求。然后再進行選片、配色、涂膠、組坯；竹片條經涂膠組坯后送入熱壓機膠合成為板坯，板坯需經達96小時的恒溫定性處理，充分消除內應力后才可進行竹產品的后續加工。技術指標為：含水率6%-8%，氣干密度：0.76g/cm3；靜曲強度：厚度≤15mm時，≥98MPa；厚度＞15mm時，≥90MPa；膠合強度：≥9MPa。
  3.22定型壓模精度
  竹片條板的彎曲定型工藝是彎曲竹材集成材生產工藝中的關鍵。模具必須配合精密，才能壓出膠合牢固、形狀正確的膠合彎曲件。壓模的材料應尺寸穩定性好，不易變形，具有一定的剛度。模具表面必須平整光潔。模具的曲線形狀、曲率大小及結構直接影響成品品質。竹產品的曲率越大，彎曲定型的難度也越高，整根竹片條長度范圍內的壓縮差異也越大。在彎曲過程中應緩慢均勻加壓，使竹片條受力均勻，操作時需在側向準確定位才能保證被彎曲的竹片條捆不發生扭曲歪斜。考慮到彎曲竹集成材的彈性恢復，在模具設計制造時曲率半徑需適當減小，待竹片條彈性恢復后即達到設計要求的曲率半徑。
  3.3加壓方式與工藝
  竹片條經蒸煮軟化，趁熱置於模具內加壓彎曲，可使竹片條彎曲成要求的曲線形狀，然后可進行乾燥定型或急劇冷卻定型。乾燥定型所需的時間較長，隨著干縮量的增大，加壓裝置需跟蹤緊固才能使定型準確；急劇冷卻定型在后續乾燥過程中會產生一定量的回彈，較難準確達到設計的曲率半徑。加壓彎曲的壓力必須足夠，使板坯緊貼模具表面，板層間緊密接觸。
  熱壓工藝參數是影響竹片條膠合彎曲的重要因素，壓力應足夠保持板坯彎曲到指定的形狀和厚度，保證各層單板的緊密結合；溫度和時間直接影響到膠的固化，太高的溫度會降解竹材，使其力學性能下降，同時也會造成膠層變脆，同樣，溫度太低則會使膠固化速度慢，從而降低生產效率，同時容易造成膠合強度不足，容易開膠等缺陷。

常規規格：2500*320 MM、2500*430 MM、2500*630 MM 厚度：0.3-0.5 MM

常規長度：1000MM、2000MM、2500MM 直徑：5-11MM