1、極端溫度：在石油和天然氣行業中好的位置是一個主要決定溫度的因素，有些井下熱環境溫度可以超過400°F，而在另外一些地方，表面溫度可以達到55°F。假如超過橡膠所能承受的溫度，那么將會導致泄漏和密封失敗。在高溫下，熱降解和過度壓縮變形會發生。在低溫環境下，橡膠會失去靈活性和彈性的損失。
    2、更高的壓力：隨著溫度和更高壓力的應用于密封行業中，鉆井技術變得日益成熟，井可以挖得更深。1500和15,000磅之間的壓力現在已是司空見慣，在某些操作，壓力可超過25000磅。在這些壓力范圍，有必要密切關注密封設計，材料選擇，并在氣體應用減壓率。尺寸和材料的選擇會決定是否有擠壓發生，假如有發生加一個平墊很有必要。快速減壓速率可導致故障稱為快速氣體減壓（RGD）或爆炸減壓（ED）。我們提供如何選擇尺寸，彈性特和熱塑性的平墊的選擇，并且我們已經測試，并且通過了ISO，NORSOK，NACE和總的RGD的情況下公布相關行業范圍內的標準。
    3、惡劣的化學環境：目前石油和天然氣行業中面臨的具有挑戰性的是化學腐蝕液體，在這個行業里有很多液體被應用，但是有幾種對密封圈行業來說特別具有挑戰性。高溫水和蒸汽，水/乙二醇為基礎的控制流體和酸性氣體（H2S）所組成的環境，對彈性體密封來說是不同的挑戰。密封材料和流體之間的不兼容性可能導致腫脹導致可能的故障的橡膠化合物，收縮，或降解。我們提供了氫化丁晴橡膠（HNBR），氟橡膠（FKM）和全氟橡膠（FFKM）系列化合物，以滿足任何液體組合的需求。
 
二、O型圈原材料----橡膠發白(噴霜)的簡單闡述
    噴霜概述 ：橡膠有未硫化橡膠(以下稱膠料)和硫化橡膠之分，橡膠噴霜就包括膠料表面噴霜和O型圈表面噴霜。噴霜（bloom）是液體或固體配合劑由橡膠內部遷移到橡膠表面的現象。可見橡膠內部配合劑析出，就形成了噴霜。對橡膠噴霜的形式歸納起來，大體分為三種。即噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。
1、噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡膠表面，而形成一層粉狀物。
2、噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。
3、噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。在實踐中，橡膠表面噴霜的形式有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。
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三、O型圈發白（噴霜）的主要原因      
（1）O型圈配方設計不當: 
 飽和噴出:常見于硫磺,促進劑,活性劑,防老劑    
 遷移噴出:常見于加工助劑,遷移性防老劑.抗靜電劑    
 生成噴出:常見于硫磺硫化體系中促進劑并用反應生成物   
 反應滯留:常見于有機過氧化物硫化體系低分子物質過量   
 應力噴出:常見于無機填料:如碳酸鈣    
（2）O型圈工藝操作不當 
 混煉不均造成分散不良,局部超過飽和度     
煉膠溫度過高,使配合劑局部過量    
稱量不準確(多稱,少稱,漏稱,錯稱)     
硫化溫度過高,高分子降解造成噴霜     
硫化溫度過低,造成反應不完全而發生的欠硫噴霜    
硫化時間不夠,造成欠硫噴霜    
噴灑的脫模劑或洗模水操作不當,造成橡膠表面發白現象 
（3）O型圈原材料質量波動
因產地材質不同、制法不同、工藝不同、批量不同原材料有很大差別,生膠的合成工藝:聚合溫度,催化劑,合成單體等的差異,引起溶解度的不同.純度、水分、灰分、pH值、物理性能等發生變化 
（4）O型圈儲存條件差 
溫度：配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降 
時間(壓力\\\\濕度)：橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大[6]。但是，如果壓力較大，受壓部位 橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出于橡膠表面，形成噴霜;如果空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而 導致噴霜;儲存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由于儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的變化而不同，并且差別較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。    
（5）橡膠老化 
橡膠老化大都導致硫化膠完整的均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學的或物理的結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。因此，那些局部處于過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。